Závod budoucnosti

DSC09883Ve firmě Rosenbauer to bzučí jako v úle. A to již léta. Objem výroby se zvětšil na téměř všech místech díky novým nákupům, rozšiřování a výstavbě. To však nestačilo. Představenstvo se rozhodlo k velkému kroku: v hlavním sídle v Leondingu (Rakousko) otevřela firma Rosenbauer druhý závod. Jan-Erik Hegemann byl při slavnostním otevření. 

„Sen se stává skutečností,“ uvedl Dieter Siegel, předseda představenstva firmy Rosenbauer a.s. „Takovou šanci má firma jednou za 50 let.“ Firmě Rosenbauer to trvalo přesně 48 let. V roce 1968 přesídlila firma z Lince do nedalekého Leondingu. „Vzpomínám si, že jsem si jako čtyřletý v náruči svého dědečka Fritze Heiserera (jednoho ze dvou tehdejších jednatelů) prohlížel nový závod,“ říká dr. Siegel, který je již šestou generací přímých potomků zakladatele podniku Johanna Rosenbauera.
S jednou výrobní halou začínal Rosenbauer v ulici Paschinger. Postupně bylo v areálu vystavěno šest dalších hal. „Nakonec jsme skutečně využili každý centimetr čtvereční,“ vysvětluje člen představenstva, ing. Gottfried Brunbauer.
Další možnosti rozšíření už v hlavním sídle nebyly. I možnosti přikoupení byly omezené: na jedné straně je trať, na druhé straně Paschingerská ulice. Na západě hraničí závod přímo s obytným územím. „A zemědělsky využívané pozemky na východě pro nás byly příliš malé,“ dodává dr. Siegel. „Navíc majitel chtěl pozemek pouze pronajmout, ne prodat.“
Zbudování závodů a servisních míst v zahraničí přinesla dočasně malou úlevu. V Luckenwalde (Německo) vznikly např. další výrobní kapacity. Závod Neidling v Rakousku získal novou halu o velikosti 5400 metrů čtverečních ke zhotovování součástek a opracovávání profilů, kromě toho i vysokoregálový sklad palet a další kancelářské prostory. V Džiddě (Saudská Arábie) odstartovala samostatná výroba pro Blízký východ. Ve Slovinsku převzal Rosenbauer z 90 procent výrobce Mettis. „Od roku 2010 jsme vlastně zbudovali naše výrobní závody po celém světě,“ pyšně vypráví dr. Siegel. Aktuálně vyrábí Rosenbauer ve 13 závodech v USA, Německu, Rakousku, Španělsku, Singapuru, Rusku, Slovinsku a Saudské Arábii.

Obrat se zdvojnásobil na téměř 740 milionů eur
Od roku 2010 investoval Rosenbauer téměř 60 milionů eur do svých závodů. V tomto roce to podle nového finančního předsedy představenstva Güntera Kitzmüllera bude ještě dalších cca 20 milionů eur. Všechna tato opatření však nestačí k tomu, aby mohla být výrobní kapacita navýšena podle poptávky. Zisk koncernu se od roku 2006 (372 milionů eur) do roku 2013 (737,9 milionů eur) zdvojnásobil. „Rok 2013 byl doposud náš rekordní rok,“ říká předseda představenstva. Rok 2014 nepřinese podle vyjádření vedení společnosti nový rekord, ale zůstane na úrovni roku 2013.
Zásadní podíl na zvýšení obratu mají tři velké zakázky ze Saudské Arábie. Teprve nedávno objednala Saudská Arábie u Rosenbauera vozy a vybavení za cca 150 milionů eur. 30 procent produkce koncernu směřovalo v roce 2013 do arabských zemí. Pouze v Evropě prodává Rosenbauer více (39 procent). Založení závodu v Traunu (Rakousko) v roce 2012 bylo jednoznačně vázáno na jednu z těchto velkých zakázek. Každý týden se zde zhotovuje osm vozů pro Saudskou Arábii, dále i moduly podvozků. Celkem dodal Rosenbauer v roce 2013 celosvětově 2697 vozů (včetně výrobků řady Metz).
„I když i přes skutečně dobré výsledky posledních let vidíme další potenciál růstu, přemýšleli jsme už delší dobu o novém závodě v horním Rakousku,“ přiznává Brunbauer. Proto se velmi dobře hodilo, když Rosenbauerovi přišla nabídka na odkup bývalých výrobních hal výrobce stavebních strojů (především bagrů) Wacker Neuson. Pozemek o velikosti 52 000 metrů čtverečních nabídl 15 000 metrů čtverečních hal a 5 000 metrů čtverečních kancelářských a dalších prostor. „Zpočátku se nám to zdálo trošku naddimenzované,“ říká dr. Siegel, „ale teď už můžu říct: je to ideální.“
Jako optimální se ukázala také poloha. Původní závod Wacker Neuson leží jen necelé tři kilometry vzdušnou čarou od hlavního sídla Rosenbauera na druhém konci vesnice Leonding. Autem trvá cesta od jednoho závodu ke druhému ani ne pět minut.

Přestavba trvala rok
Na konci roku 2012 představenstvo Rosenbauera a.s. učinilo zásadní rozhodnutí o nové lokalitě bývalého závodu Wacker Neuson. Po odsouhlasení dozorčí radou mohl být závod v květnu 2013 skutečně převzat. Plánování a přestavba trvaly do dubna 2014. Kromě jiného musela být opravena celá podlaha ve všech halách. „Nechali jsme do hal nainstalovat výkonné a velmi světlé osvětlení,“ říká Brunbauer, „které se jinak používají pouze v jemné mechanice.“ Dennímu světlu podobné světlo má za cíl především povzbudit pracovní atmosféru.
Bylo rozšířeno topení, zásadní rekonstrukcí prošlo sociální zařízení a kanceláře. Kromě toho nechal Rosenbauer nainstalovat pod strop pojízdné jeřáby a zřídit nové montážní zóny. Kompletní přestavba závodu stála 12 milionů eur. Momentálně má Rosenbauer nemovitosti jen v nájmu. Koncern však na konci roku uzavře smluvně závaznou kupní opci.
V dubnu 2014 se rozjela výroba AT v závodě II. „Již předem jsme se intenzivně zabývali tím, které modely bychom mohli přeložit ze závodu I,“ informuje předseda představenstva. „Byli jsme rozhodnutí zařídit výrobu zcela nově.“ V hlavním závodě zaměstnanci vyrábějí kompletní moduly, a tyto pak sestavují. V závodě II by měla být realizována linková výroba – v automobilovém průmyslu označovaná jako pásová výroba. Protože se to vyplatí až od určitého počtu kusů, přeložil Rosenbauer objemné modely Panter a AT do nového závodu. „ U modelu Panter bylo provedeno na 200 konstrukčních změn, aby bylo možné jej vyrábět na linkách,“ doplňuje Brunbauer.

Karoserie se pohybují pomocí montážních vozů
Obzvláště pyšní jsou Rakušané na své nové montážní vozy. Na nich se přesouvají karoserie na obou hlavních výrobních linkách od jedné montážní stanice k druhé – na kolejích zapuštěných do země. „Tento systém se používá především ve strojním průmyslu a nás zcela přesvědčil,“ vysvětluje Brunbauer. V případě potřeby mohou být vozy pomocí speciálního zařízení dokonce nadzvednuty. „To usnadňuje práce v hlubokotažných prostorách nebo v oblasti podvozku, což je považováno za vysoce ergonomické,“ dodává Brunbauer. „Čím ergonomičtěji jsou vytvořena pracovní místa, tím méně je absencí z důvodu pracovní neschopnosti. A ergonomická pracovní místa jsou také velmi efektivní pracovní místa, z nichž profitují všichni zúčastnění.“
Linka AT zahrnuje 13 stanic. Každé ráno v 7 hodin se karoserie posouvají o jednu stanici. Protože všech 13 stanic není možné umísit smysluplně do jedné linky v hale, zatáčí výrobní linka po stanici 7 do pravého úhlu a vytváří tak L-formu. V ohybu jsou karoserie ručně otáčeny o 90 stupňů.
Integrovaná nanášecí kabina k ochraně podvozku je přímou součástí výrobní linky. Následně je karoserie pomocí jeřábu lakovací stanice 13 posazena přímo na podvozek. Na osmi vnitřních montážních místech se provádějí poslední přizpůsobení podle přání zákazníka, jsou instalovány polepy a popisy a vozy naloženy.
„Momentálně vyrábíme AT v jednosměnném provozu,“ říká Brunbauer. Roční kapacita je kolem 250 vozů. Teoreticky by bylo možné pracovat i v dvousměnném provozu. Potom by ale musel být zaměstnán další personál. Aktuálně zaměstnává Rosenbauer International a.s. celosvětově 2692 stálých zaměstnanců a 274 smluvních zaměstnanců. 1209 z nich pracuje ve třech závodech v Rakousku. O rok dříve bylo v Rakousku jen 1117 zaměstnanců. „Z našeho vstupu na mezinárodní trh profitují tedy jednoznačně i domácí pobočky,“ zdůrazňuje dr. Siegel. „V závodě II se snížil počet nových zaměstnanců pouze o hrstku,“ dodává předseda představenstva.
Většina ze 350 zaměstnanců pracovala dříve v hlavním závodě. „Zpočátku nechtěl nikdo do nových poboček, ani přechodně,“ říká dr. Siegel „a dnes jsou ti ‚přesunutí‘ úplně nadšení.“
Všechny funkce podílející se na procesu AT výroby a výroby Panterů jsou umístěny v novém závodě. K tomu patří i příslušné oblasti odbytu, konstrukce, management zakázek, kontrola kvality a školení zákazníků. „Kontrola kvality poskytuje našemu závodu zcela nové možnosti,“ vysvětluje ing. Brunbauer. „Testujeme součástky hned po jejich namontování přímo na pásu. To nám umožňuje mnohem rychleji objevit případné chyby ve funkčnosti a včas je odstranit.“

Vlastní šasi pro FLP Panter
Druhou mechanickou hlavní linku výroby tvoří hasicí vozidla pro letištní provozy Panter řady 4×4 a 6×6. Tato linka má pouze šest stanic. Na konci roku 2014 by měly zastávky na každé stanici trvat jen dva dny. Na rozdíl od AT výroby je karoserie pokládána na podvozek už ve druhé stanici – a ne až na konci. Také vozy řady Panter (včetně podvozku) se pohybují na montážních vozech po výrobní lince.
Do dokončovací linky jsou integrovány dvě kontrolní stanice, tak jako se to stalo zvykem v automobilovém průmyslu. Speciální lakovací stanice není součástí linky Panter. Brunbauer: „Používáme předem nalakované díly, takže v nejhorším případě musejí být lakovány jen spojovací díly. To se stává především při výrobě podvozků.“
Díky dalšímu místu v závodě II mohla firma Rosenbauer uskutečnit dlouho plánovaný záměr: výrobu vlastních podvozků pro vozidla Panter v Evropě. Doposud byly podvozky dováženy z amerického závodu ve Wyomingu nebo vyráběny externími dodavateli z Německa. „Náklady na výrobu byly enormní a lodní doprava z USA trvala týdny,“ shrnuje negativa dr. Siegel. V přechodné době byly v Leondingu ale montovány německé a americké podvozky.
Pro výrobu šasi byla zřízena nová montážní linka s pěti stanicemi. Nápravy kupuje Rosenbauer u německé firmy Kessler. Motory dodává firma Volvo. V USA se zákazníci mohou prozatím rozhodnout mezi motory firem Caterpillar a Detroit Diesel. Podle Brunbauerových informací ale v budoucnosti budou používány výhradně motory Volvo. Převodovky dodávají firmy Twin Disc a Allison (u verze 8×8).
Kromě toho je v hale umístěna jedna výrobní linka (se čtyřmi stanicemi) k montáži kabin vozů Panter. Kabiny pro atypy a verze 8×8 se zhotovují na zvláštním stanovišti. Nádrže firma kupuje. Moduly karoserie pocházejí ze závodů Traun, Radgona (Slovinsko) a také od externích dodavatelů. Pro sestavování atypů či atypických modelů vozů panter jsou k dispozici dvě krátké výrobní linky (každá má tři stanice). Verze 8×8 je zhotovována na speciálních samostatných montážních stanovištích. „Roční kapacita výroby vozů Panter je 150 kusů,“ dodává Brunbauer.

Nový koncept logistiky pro dodávky materiálu
Velká pozornost byla při koncipování nového závodu věnována především dodávkám materiálu. 70 procent materiálu je výrobním linkám dodáváno pomocí kanban kontejnerů (speciálních nádob na materiál). Pro všechny druhy součástek a dílů se používají dvě nádoby. Ty jsou označeny RFID čipem (Radio Frequency Identifikation, identifikace na rádiové frenvenci). Prázdné nádoby musí personál okamžitě odložit do sběrných boxů. Díky čipu je potom automaticky odeslána objednána nová dodávka. V závodě se používají červené a černé nádoby. „Černé jsou vybaveny přímo dodavateli,“ vysvětluje Brunbauer. „Minimalizujeme tak obslužné náklady a zamezujeme poškozením.“ Červené kontejnery nakládají zaměstnanci firmy Rosenbauer materiálem ze skladu.
Asi 30 procent materiálu je pro systém kanban příliš objemných: moduly, nádrže, navijáky, přídavné díly – ty jsou s předstihem dodávány přímo na montážní linku. U interní závodní dopravy se Rosenbauer rozhodl také pro novátorský systém. Materiál je rozdělován díky automaticky nastavitelným samohybným vozíkům. Jde o elektricky poháněné vozíky s více vlečkami. „Tím minimalizujeme enormně provoz ve srovnání s běžným provozem pomocí vysokozdvižných zařízení,“ říká Brunbauer. Samohybné vozíky jezdí po stále stejných trasách v přednastavených časových cyklech.
V jednom traktu správních budov závodu II zřídila firma vlastní školicí středisko. K dispozici jsou tři přednáškové místnosti, dílny pro praktické vzdělávání a velký společný prostor určený ke školení. Zákazníkům zde mohou být předvedeny všechny díly nového vozu. Ke školicímu centru patří také dva simulátory: na simulátoru Panter-Tautical-Simulator (zkráceně PTS) si účastník vyzkouší různé typické havárie letadel. Frekventant přitom sedí ve skutečné Panter kabině. Poloha je promítána na plátno, které umožňuje rozhled 210 stupňů.
Druhý simulátor se nazývá Emergency Response Driving. Ve výměnné nástavbě dlouhé 7,82 metru je umístěna originální kabina Merecdes Actros. Místo pro obsluhu je umístěno v oddělené zadní části kontejneru. Hlavním bodem výuky je naučit se zvládat kritické situace při příjezdu k místu zásahu v různých povětrnostních podmínkách.